Цель проекта:
- Снизить трудозатраты (численность) на изготовление продукции за счет оптимизации и стандартизации производственного процесса;
- Повысить производительность труда на 20-30% и эффективность труда;
- Разработать систему нормирования труда на базе стандартизации производственного процесса;
- Повысить среднюю заработную плату персонала при увеличении производительности труда;
- Разработать новую систему оплаты труда (СОТ), отвечающую критериям достижения цели проекта.
Сроки реализации: 15.05.2013 – 30.08.2013
Этапы:
- Обучение участников проекта.
- Картирование процессов.
- Работа по выявлению и решению проблем в связи с наличием значительных потерь рабочего времени в производственных процессах пилотной зоны ЗД.
- Технологические аудиты.
- Моделирование техпроцессов в САПР
Сложности и пути их решения:
Полученный эффект:
Внедрение и контроль работы наладчика согласно технологическому процессу, оптимизация процессов обработки (например, резания при обработке шестерен на токарном станке Emag) позволило снизить время цикла обработки в среднем на 31,2%. Внедрение принципов SMED (быстрая переналадка) позволило сократить время на переналадку на 18-50% относительно фактического времени. Время простоя станка сократилось на 18,22% (с 1:59:00ч на 1:34:52ч) за счет преобразования внутренних действий по переналадке во внешние:
- Заранее подготовленного рабочего места для переналадки (чертежи, инструменты, оснастка);
- Исключения лишних перемещений (поиск необходимых инструментов, заготовок, ветоши);
- Сокращения времени установки инструмента, путем использования маркировки для быстрой и качественной установки.
Выбор оптимального размера партии изготовления продукции между переналадками позволяет сократить подготовительно-заключительное время переналадок до 10 раз. На 01.12.2013 (относительно периода начала работ по проекту):
- Численность рабочих снижена на 11 чел. в пилоте ЗД;
- Рост производительности труда составляет 62% (рост объемов производства на 41,5%, снижение численности на 11 чел.)
- Рост средней заработной платы составляет 12%;
- Величина HPU снижена на 36%.
Сумма условного эффекта по проекту, рассчитанная как условная экономия з/п рабочих путем сравнения с аналогичным периодом прошлого года, составляет:
- за 3 месяца реализации проекта (сентябрь-ноябрь 2013г.) – 764,9 тыс.руб.
Потенциал тиражирования: высокий.
В рамках проекта были использован комплекс инструментов:
- Инструменты, направленные на выявление производственных потерь:
- Коэффициент эффективности использования рабочего времени;
- Нормированное сменно – суточное задание;
- Учет простоев оборудования;
- ОЕЕ;
- Картирование процессов (определение «узких» мест);
- Хронометраж;
- Фотография рабочего дня;
- Метод моментных наблюдений;
- Микроэлементное нормирование;
- «Кружки» по выявлению и решению проблем;
- 2. Инструменты, направленные на повышение производительности труда:
- Оптимизация режимов резания и внедрение прогрессивного инструмента;
- Андон – система визуального оповещения;
- Приспособления и инструменты для оптимизации процесса:
- Стенд для инструмента;
- Грузоподъемные механизмы;
- Грузовой велосипед;
- Гидравлические тележки;
- SMED;
- Замена СОЖ;
- Перекрытие обеденных, регламентированных перерывов;
- Многостаночное обслуживание;
- Видеонаблюдение;
- Обучение (передача опыта);
- Робототехнический комплекс;
- Система мониторинга загрузки оборудования, адаптивного управления процессами обработки (для станков с ЧПУ);
- Инструменты мастера по управлению производством;
- Инструменты, повышающие уровень вовлеченности, мотивацию:
- KPI;
- Коэффициент соотношения темпов роста производительности труда и средней заработной платы;
- Сохранение ФЗП при снижении трудоемкости;
- Коэффициент, отражающий работу в команде (КРК);
- Нанесение клейма;
- Закрепление достигнутых результатов, отслеживание их:
- Сводная таблица для учёта выполнения сменно-суточных заданий;
- Визуализация выработки на каждом станке.