Цель проекта:
- Создание системы управления высокоэффективным и уникальным оборудованием, обеспечивающей его максимальную загрузку общекорпоративными проектами.
- Создание единого корпоративного сервиса с информацией о фактической загрузке уникального и высокопроизводительного оборудования.
- Стандартизация обслуживания оборудования.
- Увеличение общей эффективности работы оборудования до 85%.
Сроки реализации: 1,5 года: в феврале 2016 г. в связи со сложностями в обеспечении межзаводской кооперации, отсутствием информации по фактической загрузке имеющегося на предприятиях холдинга оборудования, а также частым выходом его из строя из-за частых поломок был запущен проект по повышению эффективности работы оборудования на дочерних обществах холдинга.
| Период применения практики | Этапы разработки и внедрения | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Этапы разработки и внедрения | 1 этап | 2 этап | 3 этап | 4 этап | ||||
| Начало (месяц и год) | месяц | год | месяц | год | месяц | год | месяц | год |
| февраль | 2016 | март | 2016 | сентябрь | 2016 | декабрь | 2016 | |
| Окончание (месяц и год) | март | 2016 | август | 2016 | ноябрь | 2016 | 2017 | |
Автоматизация/цифровизация в рамках описываемой практики была применена на 3 и 4 этапах проекта. Экспертно ее уровень оценен на 20% на 2-м и 100% на 4-м этапах. При внедрении практики использовались самостоятельно разработанные IT-решения. В первую очередь, использовались административно-управленческий модуль, системы обработки знаний (со 2-го по 4-ый этапы), а также системы стратегического уровня и модуль технологии проекта (на 3-м и 4-м этапах).
Руководитель проекта: должность менеджер по производственной системе Дирекции по производственной системе и качеству.
Сложности и пути их решения
При внедрении новой практики предприятие на 1-м и 2-м этапах столкнулось в большей степени с необходимостью проведения обучения и спецподготовки персонала, а также с сопротивлением происходящим изменениями со стороны сотрудников. Однако эти сложности удалось преодолеть, в основном, за счет поддержки руководства предприятия и формирования интереса участия в новом деле на 1-м этапе, возможности карьерного роста на 3-м этапе, совершенствования системы премирования на 4-м этапе. Союзниками внедрения новой технологии, в первую очередь, стали руководители цехов, мастера и рабочие (на 1-м этапе). Далее, после получения первых ощутимых результатов, удалось заинтересовать и вовлечь в проект руководство предприятия (на 2-м этапе).
В зависимости от этапа использовались различные методы мотивации членов рабочей группы. С 1-го по 4-ый этапы проекта вовлекали с помощью нематериального поощрения. На 3 этапе появилась возможность вхождения в кадровый резерв и рост по должности; на 4 этапе начали премировать сотрудников по результатам деятельности.
Возможность финансирования проекта появилась на 2-м этапе и была заложена отдельным бюджетом. Для финансирования проекта использовались исключительно собственные средства предприятия. Проект финансировался только на 2-м этапе.
При внедрении программного обеспечения пришлось столкнуться со сложностью сведения получаемых данных в единую систему. На 2-м этапе сложность была преодолена на 80%; на 3-м этапе сложности преодолены на 100%. Бюджет на автоматизацию/цифровизацию составил примерно 90% от бюджета проекта и был выделен на 2-м этапе (за счет высокой стоимости программных модулей).
Полученный эффект
- Стоимость проекта относительно общего бюджета (предприятия или цеха): 1 %. Эффективность: план/факт: 82%/94%.В результате изменения процессов на 1 и 2-м этапах проекта сократилось время операций обслуживания оборудования, уменьшилась трудоемкость операций, повысилась эргономичность, повысилась безопасность труда. Изменение процессов не повлияло на изменение численности специалистов.
- Увеличена общая эффективность оборудования с 25-40% до 80-85%.
- Создан перечень ключевого, уникального, высокопроизводительного оборудования компании.
- Разработаны стандарты обслуживания, цепочка помощи, матрица компетенций, стандарты по заполнению бланков и внесению данных в сервис ОЕЕ.
- Создан сервис для внесения данных и оценки работы оборудования, создана система независимого мониторинга.
- Создана система аудита, позволяющая отследить динамику улучшений рабочих мест. За время проекта балл аудита вырос с 51 до 99.
Потенциал тиражирования
По мнению участников метод, требует специальных знаний и навыков. В то же время реинжиниринг производственных процессов был проведен при помощи таких широкодоступных инструментов, как экспертная оценка, фокус-группа, мозговой штурм, рабочая группа. На сегодняшний день в процессы внедрены такие инструменты, как кайдзен, точно в срок, система менеджмента качества, TotalProductiveMaintenance (всеобщее обслуживание оборудования).
На главную